一直以來，重慶都是我國傳統(tǒng)的汽車制造業(yè)基地，但是重慶造的汽車也曾經(jīng)一度被貼上“低端”的標(biāo)簽。近年來，重慶下決心改變這一現(xiàn)狀，提出打造世界級(jí)智能網(wǎng)聯(lián)新能源汽車產(chǎn)業(yè)集群的目標(biāo)，用高新技術(shù)引領(lǐng)傳統(tǒng)汽車產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)，引領(lǐng)現(xiàn)代化產(chǎn)業(yè)集群建設(shè)。

通過持續(xù)不懈的努力，如今，重慶已擁有20多家整車生產(chǎn)企業(yè)，以及1200多家規(guī)模以上的零部件配套企業(yè)，擁有了西部地區(qū)最強(qiáng)的汽車產(chǎn)業(yè)鏈。

十年深改 ，久久為功，這樣的蛻變來之不易。

總臺(tái)記者 鄧麗娟：這是重慶兩江新區(qū)的一家超級(jí)工廠，也是世界領(lǐng)先的新能源汽車智慧工廠，這里擁有上千臺(tái)智能化設(shè)備，可以實(shí)現(xiàn)3000多臺(tái)機(jī)器人智能協(xié)同。

• 穿越生產(chǎn)線 第一視角看無人裝配

在每一臺(tái)新能源汽車下線前必經(jīng)的總裝車間，機(jī)械手臂和傳送裝置正在協(xié)作裝配車內(nèi)座椅。在沒有人工輔助的情況下，這些座椅是如何運(yùn)送到線上進(jìn)行裝配的？

跟隨穿越機(jī)的鏡頭可以看到，座椅從遠(yuǎn)端排列整齊，通過傳送帶到達(dá)升降機(jī)，自動(dòng)“坐上”升降機(jī)來到組裝線上。

100多斤的座椅被手臂機(jī)器人輕巧靈活地抓起，精準(zhǔn)地安裝進(jìn)車身里�！拜p拿輕放”能最大程度減少安裝過程中對(duì)座椅的磨損。

不僅是座椅，在這里，天幕、輪胎、儀表臺(tái)等13個(gè)整車關(guān)鍵零部件和總成都實(shí)現(xiàn)了高自動(dòng)化裝配。這家超級(jí)工廠總裝車間的整體自動(dòng)化率達(dá)到52%，比行業(yè)平均自動(dòng)化率水平提高了一倍多。

• AI+智能 創(chuàng)新核心“硬實(shí)力”

AI智能檢測(cè)系統(tǒng)使全廠實(shí)現(xiàn)了整車制造過程中300多個(gè)關(guān)鍵工序的質(zhì)量自動(dòng)化檢測(cè)。

總裝的最關(guān)鍵部分——底盤全自動(dòng)合裝線，在200多米長的生產(chǎn)線上，懸空的底盤不斷進(jìn)行垂直升降和旋轉(zhuǎn)，全程采用AI智能檢測(cè)系統(tǒng)，對(duì)包括底盤擰緊、加注等在內(nèi)的上百個(gè)項(xiàng)目進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)控。底盤與車身連接的162顆螺栓全部接受AI視覺檢測(cè)，防止出現(xiàn)最細(xì)微的差錯(cuò)。

以這家超級(jí)工廠生產(chǎn)的一輛汽車產(chǎn)品為例，閃紅的車體部分，是工廠引進(jìn)的全球首臺(tái)9800噸超級(jí)智能壓鑄機(jī)鑄造而成，87件零部件壓鑄為一體。采用一體式壓鑄技術(shù)后，整個(gè)車身總體減少了212個(gè)零部件和1440個(gè)焊點(diǎn)，有效降低車身總重，提升生產(chǎn)效率。

這里下線的每臺(tái)車都有專屬“體檢報(bào)告”，這份報(bào)告來自我國國內(nèi)自主研發(fā)的“整車CT掃描測(cè)試系統(tǒng)”，針對(duì)車輛在使用過程中的人機(jī)交互、功能級(jí)、信號(hào)級(jí)等200余項(xiàng)核心功能，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)檢測(cè)，檢測(cè)數(shù)據(jù)自動(dòng)上云。

今年1—5月，重慶新能源汽車產(chǎn)量30.6萬輛，增長率為144.1％。重慶正在為打造世界級(jí)智能網(wǎng)聯(lián)新能源汽車產(chǎn)業(yè)集群全力進(jìn)發(fā)。